成都不銹鋼材料的加工難點主要包括以下幾個方面：
1、切削力大、切削溫度高
該類材料強度高，切向應力大，切削時塑性變形大，因此切削力大。 此外，材料的導熱性極差，導致切削溫度升高，而高溫往往集中在靠近刀具切削刃的狹長區域，從而加速刀具的磨損。
2、加工硬化嚴重
奧氏體不銹鋼和一些高溫合金不銹鋼都是奧氏體組織，在切削時有很大的加工硬化傾向，通常是普通碳鋼的幾倍。 刀具在加工硬化區切削，縮短了刀具壽命。
3.容易粘刀
奧氏體不銹鋼和馬氏體成都不銹鋼在加工過程中都具有切屑強韌、切削溫度高的特點。 當堅韌的切屑流過前刀面時，會發生粘結、熔焊等粘連現象，影響加工件的表面粗糙度。
4.刀具磨損加速
上述材料一般含有高熔點元素、高塑性、高切削溫度，會加速刀具磨損，頻繁磨刀和換刀，從而影響生產效率，增加刀具使用成本。
成都不銹鋼零件加工工藝
1. 鉆孔
鉆孔時，由于成都不銹鋼材料導熱性差，彈性模量小，加工孔也比較困難。 解決此類材料的孔加工問題，主要是選擇合適的刀具材料，確定合理的刀具幾何參數和刀具的切削量。 鉆上述材料時，鉆頭一般應選用W6Mo5Cr4V2Al、W2Mo9Cr4Co8等材料n鉆頭。 這些材料鉆頭的缺點是它們相對昂貴且難以購買。 但使用常用的W18Cr4V普通標準高速鋼鉆頭鉆孔時，存在頂角小、切屑過寬不能及時排出孔外、切削液不能冷卻鉆頭等缺點。 及時，再加上不銹鋼材料的導熱性差，導致集中切削刃上的切削溫度升高，很容易導致兩個后刀面和主刃的燒傷和崩刃，降低鉆頭的使用壽命。(1)刀具幾何參數的設計用W18Cr4V普通高速鋼鉆頭鉆削時，切削力和切削溫度都集中在鉆尖上。 為提高鉆頭切削部分的耐用性，可適當加大頂角。 頂角一般選擇135°～140°，頂角的增大也會使形狀上升到頂部。 切屑變窄以利于排屑。 但增加頂角后，鉆頭橫刃變寬，導致切削阻力增大。 因此，必須磨削鉆頭的橫刃。 3°～5°，磨削橫刃時，應將刃口與圓柱面的角磨成圓角，以增加橫刃強度。 由于采用不銹鋼材料，因此易于閱讀 A 副本。 切屑層下金屬彈性回復大，加工過程中加工硬化嚴重。 后角過小，會加速鉆頭后刀面的磨損，增加切削溫度，降低鉆頭的壽命。 因此后角一定要適當增大，但后角過大會使鉆頭的主刃變薄，主刃的剛性降低，所以后角應為12°～15° . 為了使鉆屑更窄，更好地排屑，還需要在鉆頭的兩個后刀面開出交錯的分屑槽。
(2) 切削量的選擇
鉆孔時，切削量的選擇應從降低切削溫度的基本點入手，因為高速切削會使切削溫度升高，而高切削溫度會加劇刀具磨損，所以.重要的是切削量的選擇。 切割速度。 一般來說，12～15m/min的切割速度比較合適。 進給量對刀具壽命影響不大，但進給量過小，刀具會切入硬化層，加劇磨損； 如果進給量太大，表面粗糙度會變差。 綜合以上兩個因素，進給速度選擇0.32~0.50mm/r為宜。
(3)切削液的選擇 鉆孔時，為了降低切削溫度，可用乳化液作為冷卻介質。
2. 鉸孔
(1)刀具幾何參數的設計成都不銹鋼材料的鉸刀大多采用硬質合金鉸刀。 鉸刀的結構和幾何參數與普通鉸刀不同。 為了增強齒的強度，防止鉸孔時氯的產生，鉸刀的齒數一般比較少。 鉸刀的前角一般為8°～12°，但在某些特定情況下，為實現高速鉸孔，也可采用0°～5°的前角； 后角一般為8°～12°； 選擇因孔而異。 一般通孔為15°～30°，非通孔為45°。 鉸孔時，為了將切屑向前排出，也可以適當加大刀片的傾斜角，刀片的傾斜角一般為10°～20°； 邊距寬度為0.1～0.15mm； 鉸刀的上后錐度應比普通鉸刀大。 100毫米； 鉸刀的修正部分長度一般為普通鉸刀的65%～80%，圓柱部分長度為普通鉸刀的40P%。
2）切削量的選擇 鉸孔時進給量為0.08~0.4mm/r，切削速度為10~20m/min，粗鉸余量一般為0.2~0.3mm，精鉸余量為0.1~0.2mm . 粗鉸應使用硬質合金刀具，精鉸可使用高速鋼刀具。
(3) 切削液的選擇 對不銹鋼材料進行鉸削時，可用全損系統油或二硫化鉬作冷卻介質。
3.鏜孔加工
(1)刀具材料的選擇由于不銹鋼零件加工時切削力大、切削溫度高，刀具材料應盡量選用強度高、導熱性能好的YW或YG硬質合金。 YT14 和 YT15 硬質合金刀片也可用于精加工。 在批量加工上述材料零件時，可以使用陶瓷材料工具。 由于這些材料的主要特點是韌性高，加工硬化嚴重，這些材料的切屑以單元切屑的形式產生，會引起刀具振動，容易使刀片產生微切屑。 因此，在選擇陶瓷刀具切割此類材料零件時，應首先考慮微觀韌性。 目前，Sialon5是更好的選擇，尤其是α/βSialon材料，因其優異的抗高溫變形和擴散磨損性能而引人注目，并已成功用于切削鎳基合金，壽命遠 長于 Al2O3。 基礎陶瓷。 此外，SiC晶須增強陶瓷也是一種非常有效的切削不銹鋼或鎳基合金的刀具材料。
對于此類材料的淬火零件的加工，可以使用 CBN（立方氮化硼）刀片。 CBN硬度僅次于金剛石，硬度可達7000-8000HV，所以耐磨性非常高。 與金剛石相比，CBN具有突出的優勢。 耐熱性遠高于金剛石，可達1200℃，并能承受非常高的切削溫度。 另外，它的化學惰性很大，在1200-1300℃與鐵族金屬沒有化學作用，非常適合加工不銹鋼材料。 它的刀具壽命是硬質合金或陶瓷刀具的幾十倍。
(2) 刀具幾何參數的設計 刀具幾何參數對其切削性能起著重要的作用。 為使切削輕巧順暢，硬質合金刀具應采用較大的前角，以提高刀具壽命。 一般粗加工時為10°～20°，半精加工時為15°～20°，精加工時為20°～30°。 主偏角的選擇依據是工藝系統剛性較好時，可取30°～45°； 如果工藝系統剛性差，可取60～75°，當工件長徑比超過10倍時，可取90°。
在用陶瓷刀具對不銹鋼材料進行鉆孔時，大多數情況下，陶瓷刀具采用負前角進行切削。 前角的大小一般應在-5°到-12°之間選擇。 這有利于加強刀片，充分發揮陶瓷刀具高抗壓強度的優越性。 后角的大小直接影響刀具的磨損，也影響刀片的強度，一般為5°～12°。 主偏角的變化會影響切割寬度和切割厚度的大小，從鎂斷到τ脛骨到Φ到Φ。 由于工藝系統的振動對陶瓷刀具極為不利，因此主偏角的選擇應有利于減小這種振動，一般為30°～75°。 刀具材料選用CBN時，刀具的幾何參數為前角0°~10°，后角12°~20°，主偏角45°~90°。
(3)前刀面刃磨時，粗糙度值要小。 為避免切屑粘刀現象，刀具的前、后刀面應小心磨銳，保證較小的粗糙度值，從而減少切屑流動阻力，避免切屑粘刀。
(4)刀具刃口應保持鋒利。 刀具的切削刃應保持鋒利，以減少加工硬化。 進給量和后切量不宜過小，以免刀具切入硬化層，影響刀具的使用壽命。
(5)注意斷屑槽的磨削。 由于不銹鋼切屑強韌的特性，斷屑槽在刀具前刀面上的磨削應適當，以方便切削過程中的斷屑、持屑和排屑。
(6)切削量的選擇根據不銹鋼材料的特性，應采用低速、大進給量進行切削。
使用陶瓷刀具進行鏜孔時，合理選擇切削量是充分發揮陶瓷刀具性能的關鍵之一。 陶瓷刀具連續切削時，可根據耐磨性與切削量的關系選擇切削量； 對于斷續切削，應根據刀具損傷規律確定合理的切削量。 由于陶瓷刀具具有優越的耐熱性和耐磨性，切削量對刀具磨損壽命的影響小于硬質合金刀具。 一般來說，用陶瓷刀具加工時，進給速度對刀具破損的影響.為敏感。 因此，根據工件材料的性質，在機床功率、工藝系統剛性和>切屑強度允許的前提下，對不銹鋼零件進行鏜孔時，應選擇盡可能高的切削速度、較大的背切量和切削力。 刀具用量相對較少。 進給速度。
(7)切削液的選擇要適當。 由于不銹鋼具有易粘連和散熱差的特點，因此在鏜削時選擇抗粘連和散熱性好的切削液非常重要，比如選擇含氯量高的切削液。 ，以及具有良好冷卻、清潔、防銹和潤滑效果的不含礦物油、不含亞硫酸鹽的水溶液，如H1L-2合成切削液。
上述工藝方法可以克服成都不銹鋼的加工難點，大大提高不銹鋼在鉆孔、鉸孔和鏜孔時的刀具壽命，減少操作中的磨刀和換刀次數，提高生產效率和孔加工質量。 在降低勞動強度和生產成本方面可以取得滿意的效果。歡迎咨詢官網。
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